CABINAS DE RECUPERACIÓN

Si alguna vez te has preguntado cuándo es conveniente hacer un control de ingeniería a la fuente, al medio o al trabajador, aquí resolverás tus dudas.

Analizaremos el caso de una Planta de Harina

Las Plantas de Harina de Pescado, tienen un proceso de producción continuo, en éste proceso participan trabajadores por turnos y normalmente se asigna a uno o dos trabajadores por cada área como, por ejemplo, Operador de Cocinas y Prensas, Operador de Planta de Aceite, Operador Calderos, Operador de Separadora Ambiental, entre otros.

La actividad que realizan estos trabajadores durante la producción es básicamente la supervisión de su equipo de trabajo y la operación de los paneles de control. Además, recorren sus áreas de trabajo y se desplazan según requerimiento por diversas zonas de la planta. Sin embargo, su función principal es estar pendiente de su equipo de trabajo, por lo cual la mayor parte de la jornada se localizan en zonas cercanas a sus equipos.

Se ha evidenciado que, durante el desarrollo de sus actividades, los trabajadores buscan una zona de descanso dentro de su propia área. Descansos para evitar la radiación solar, localizándose debajo de lugares con sombra (entre secadores rotatubos). En algunos casos cuentan con sillas y mesas de descanso en zonas con sombra para protegerse del sol, pero éstas se encuentran frente a los motores de calderos, dentro de la casa de fuerza o frente a la separadora ambiental. Estos lugares que los mismos trabajadores adecuan como zonas de descanso, no se complementan del todo, debido que por un lado se protegen del sol y rayos UV, pero por otro se exponen a ruido, vapores del área, vibraciones, entre otros.

Por tanto, es necesario unificar criterios y brindar una solución de descanso para los trabajadores, esta solución se complementará con todos los factores de riesgo a los que el trabajador puede estar expuesto. De manera que brinde una solución integral para el descanso y confort al usuario.

Es muy importante también considerar que, en un ambiente ideal de trabajo, el trabajador no debería estar expuesto a ningún contaminante dañino, sin embargo, la realidad y la aplicabilidad de este criterio es poco viable para el desarrollo de labores.

El criterio antes mencionado se puede cumplir si se automatiza toda la producción, para ello se realizaría un rediseño del proceso, compra de nuevos equipos que no contaminen el medio ambiente, la implementación de equipos automatizados, entre otros. Sin embargo realizar este cambio admite una inversión drástica de dinero.

La otra opción para disminuir la contaminación es realizar controles de ingeniería, como por ejemplo el encerramiento de las principales fuentes de ruido, sin embargo, en una planta de harina, con tantos procesos no existe una sola fuente, por lo contrario, en promedio en cada planta hay más de 70 fuentes (motores de equipos).

Supongamos que de las 70 fuentes existentes por planta sólo 20 sean fuentes significativas, el control de ingeniería sería factible para aquellas 20 fuentes o en dicho caso sería más factible direccionar el control al trabajador.

Se cuenta con el espacio y presupuesto suficiente para desarrollar este control. Estas son las preguntas que se deberán debatir antes de poder dar el Sí para la implementación de la Cabina de Recuperación.

Las Cabinas de Recuperación propone crear un “espacio libre”, libre de gases, partículas, correctamente iluminado, con respaldo ergonómico, libre de vibraciones, libre de RUV, libre de estrés Térmico, en el que el trabajador no tenga que adecuarse al espacio, sino el espacio estará adecuado al trabajador.

blanca
  • Ingeniera en Higiene y Seguridad Industrial en la Universidad Nacional de Ingeniería.
  • Magíster en Ingeniería Acústica en la Universidad Politécnica de Madrid.
  • 10 años de experiencia en el campo.
  • Especialista en Gerencia de Proyectos y Calidad en la Pontificia Universidad Católica del Perú.

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